金属切削机床是用切削、磨削或特种加工方法加工各种金属工件，使之获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的机床。根据加工方式的不同，金属切削机床可以分为车床、镗床、磨床、铣床等。

我国制造业升级对金属切削机床的加工精度、加工效率提出了更高的要求，数控金属切削机床通过计算机系统实现精度补偿和优化控制，排除了系统误差，缩短了加工过程所需的辅助时间，具有高精度、高效率等特点，与非数控金属切削机床相比，具有广泛的适应性。其中，高档数控金属切削机床具备高精度、高复杂性、高效高动态加工等加工特点，能够进行汽车、航空航天、船舶等关键零部件深度加工，市场需求不断增加，市场处于供不应求的状态。

数控国内金属切削机床产业回暖，数控化率持续提升

在供给改革的背景下，我国金属切削机床产量自2016年以来呈现波动下降的趋势，产业结构不断优化。2020年，我国金属切削机床产量为44.6万台，同比增长6%，金属切削机床产量的下降趋势已经停止，产量开始回升。

我国金属切削机床整体仍处于产业升级的阶段，机床数控化率持续提升带动产品结构不断优化。2020年，我国金属切削数控机床产量为19.3万台，同比增长25.47%，整体数控化率达到43.27%，较2012年提升19.4个百分点。非数控金属切削机床市场规模持续萎缩。

日本、德国、美国主导高档产品市场，国内高档数控金属切削机床仍主要依赖进口

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全球高档数控金属切削机床产业主要集中在日本、德国和美国手中，形成了三足鼎立的市场格局。2019年全球前十大高档数控金属切削机床厂商实现营收275.6亿美元，占全球数控机床总产值的35.18%，市场集中度较高。

山崎马扎克(日本)、通快(德国)和德马吉森精机(德日合资)凭借长期的技术积累和卓越的产品性能，长期占据数控金属切削机床市场前三位，2019年上述三家企业实现营收133.4亿美元，占全球数控机床总产值的17.03%。

我国数控金属切削机床产业规模较大，在中低端机床领域已具备自主研发生产的能力，但高档数控金属切削机床仍主要依赖进口。与国外相比，我国高档数控金属切削机床技术创新投入不足，自主创新能力较弱，高档数控系统和关键零部件依赖进口，导致国产数控金属切削机床在可靠性、加工精度、加工速率和后期维修服务等方面与国外有较大差距，高档数控金属切削机床仍主要依赖进口。

我国机床厂商加速拜托高档产品布局，市场竞争力不断增强

高档数控金属切削机床具有高精度、高复杂性、高效高动态加工等特点，技术壁垒较高，国有机床企业技术积累较为丰富，技术研发实力较强，在高档数控金属切削机床领域占据主导地位。

随着国有企业改革，部分民营企业通过对老牌机床企业进行重整，迅速完成了技术积累，如齐重数控、威达重工等，开始加速布局高档数控金属切削机床;部分企业通过产业链延伸，并吸收国外先进技术，进入高档数控金属切削机床领域，如海天精工、科德数控、国盛智科等。

近几年，我国大力发展复杂、精密、特殊材料加工和成形等关键共性技术，在精密及超精密车床的可靠性及精度保持技术、复杂型面和难加工材料高效加工及成形技术、轻量化材料精密成形技术、在线精密检测与智能装配技术等领域持续进行技术挖掘和开发，使数控金属切削机床的精度与可靠性大幅提升，国内企业市场竞争力不断增强，部分厂商的高档数控金属切削机床走出国门，出口到德国等机床发达国家。